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数控铣床高速切削的优点
2018-05-30
        1、工件加工热变形小:在数控铣床高速切削中,90%以上的切削产生的热来不及传递给工件就被高速流出的切屑带走,工件积累热量很少,工件温度升高不会超过3度基本保持冷态,所以,特别适合于加工细长易热变的工件。

        2、切削力小:数控铣床由于切削速度非常高,切屑流出速度加快,切屑流出阻力减少,切削变形减小,工件表面残余应力很小。这样就可以改善和提高工件的使用 性能,从而使切削力比常规切削降低30%以上,特别是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少,特别适合于加工薄壁类刚性差的工件,如飞机上的机 翼壁板等。

        3、简化加工工序:常规切削不能加工淬火后的材料, 淬火变形必须进行人工修整或通过放电加工解决。数控铣床高速切削可以直接加工淬火后的材料,在很多情况下可完全省去放电加工工序,消除了放电加工所带来的表面硬化问题,减少或免除人工光整加工。

        4、材料切除率高:随切削速度的提高,进给速度也相应提高5-10倍,单位时间内的材料切除率可达常规切削的3-6倍,适用于材料切除率要求大的场合,在 航空航天、汽车和模具制造等领域,高速切削技术已成为加工,整体构件最理想的制造技术。随着数控铣床刀具切削速度的大幅提高,工件进给速度亦相应提高 5-10倍,这样大大缩短了加工时间和空行程的时间 ,生产效率显著提高。

        5、工序集中,加工时间缩短,降低加工成本使生产效率提高。零件的单件加工时间缩短,高速切削常可使粗精加工工序可集中在一道工序中完成。以此提高数控铣床生产效率。用高速加工中心或高速铣床加工模具,能够在工件一次装夹中完成型面的粗、精加工和零件其他部位的机械加工,也就是所谓一次过技术。 随切削速度和进给速度的大幅度提高,单位时间内的材料去除率大大增加,而极大地提高了机床的生产效率。

        6、工艺系统振动小,能够实现高精度、低粗糙度加工。在高速切削时,数控铣床的激振频率很高,远远超出了“ 机床刀具工件”工艺系统的固有频率范围50-300HZ, 使得加工过程平稳,振动较小,能够实现高精度、低粗糖度加工。高速切削加工获得的表面质量一般能达磨削水平,所以常可省去铣削后的精加工工序。 能够获得高质量的加工表面。 由于采取了极小的步距和切深,切削深度、切削宽度和切削力都很小,使得刀具、工件变形小,保持了尺寸的准确性,另外也使得切削破坏层变薄,残余应力小,实 现了高精度、低粗
糖度加工。从而能够获得很高的表面质量,甚至可以省去钳工修光的工序。

        7、高速干切削可以实现加工过程的绿色制造:高速干切削就是在 切削加工过程中不使用任何切削液的工艺方法,是对传统切削方式的一种技术创新。它相对于湿切削而言,是一种从源头上控制污染的绿色切削和清洁制造工艺,它消除了切削液的使用对外部系统造成的负面影响。目前,能实现高速干切削的工件材料有铸铁、铅合金、滚动轴承钢等。

         8、数控铣床能够加工难加工材料完成高硬度材料的加工:难加工材料如高猛钢、淬硬钢、奥氏体不诱钢、复合材料和耐磨铸铁等的切削加工不仅切削效率低,而且刀具寿命短。高速切削时,由于切削力小,切屑变形阻力小,刀具磨损小,所以能够加工一些难加工材料。

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